Petek seramikleri sayısız eşit delikten oluşan çeşitli şekillere sahiptir. Maksimum delik sayısı santimetre kare başına 120 ila 140'e ulaşmış, yoğunluk santimetre küp başına 0,3 ila 0,6 gramdır ve su emme oranı şu kadar yüksektir: %20 veya daha fazla. Gözenekli ince duvarların özelliklerinden dolayı taşıyıcının geometrik yüzey alanı büyük ölçüde arttırılır ve termal şok direnci geliştirilir. Üretilen ürünlerin gözenek delikleri ağırlıklı olarak üçgen ve kare şeklindedir. Üçgen, kareye göre çok daha iyi bir dayanıklılığa sahiptir ve daha fazla deliğe sahiptir. Bunlar katalitik taşıyıcılar olarak özellikle önemlidir. Birim alandaki delik sayısı arttıkça ve taşıyıcı delik duvarının kalınlığı azaldıkça, seramik taşıyıcının termal şok direnci artar ve termal şok hasarının sıcaklığı da artar. Bu nedenle petek seramiklerin genleşme katsayısını düşürmesi ve birim alandaki delik sayısını arttırması gerekir. Termal genleşme katsayısı ana performans göstergesidir. Mevcut yabancı seviye 25-800 derece 1,0×10-6 derece -1'ye eşit veya daha az. Yurt içi ile karşılaştırıldığında belli bir fark var ama bu fark giderek daralıyor. Petek seramiklerinin üretimi için en eski hammaddeler esas olarak kaolin, talk, alüminyum tozu, kil vb., özellikle diatomit, zeolit, genişletilmiş toprak ve refrakter malzemelerin uygulanmasıydı. Petek seramikleri giderek daha yaygın olarak kullanılmakta ve performansları giderek daha iyi hale gelmektedir.
Sinterlenmiş kalıplama için bal peteği seramiklerine ek olarak, katalitik performansın aktivitesini büyük ölçüde artıran sinterlenmemiş bal peteği seramikleri de ortaya çıkmıştır. En küçük top ve halka şeklinden, büyük boyutlu sütunlara, kare ve yuvarlak şekillere doğru sadece görünüm boyutu gelişmemiştir. Kalıp tasarımına bağlı olarak farklı boyut, şekil ve yapıda petek seramikler yapılabilmektedir. Örneğin petrokimya endüstrisinde hava adsorpsiyonu ve kurutmada kullanılan moleküler elek katalizörü kare şeklinde 0.8m'ye kadar boyuta ve 0.25m genişliğe sahiptir. Santimetre kareye düşen delik sayısı 25'e ulaşıyor. Hammadde, proses ve makine imalatında büyük değişiklikler yaşandı. Özellikle üretim süreci büyük ölçüde iyileştirildi. Katalizör olarak petek seramiklerin imalat ve kalıplama sırasında çatlamaması ve organik bileşenlerin temiz bir şekilde serbest bırakılması gerekir. Aşınma direncinin yanı sıra belirli bir mekanik dayanıma da ihtiyaç duyarlar ve birçok kez yenilenebilirler.
